Nhận Gia công chi tiết trước và sau khi hàn

 Gia công chi tiết trước vào sau khi Hàn là một phần quan trọng trong quy trình sản xuất cơ khí, đặc biệt là với các sản phẩm yêu cầu độ chính xác cao và chất lượng mối hàn tốt. Hàn gia công kim loại đóng vai trò vô cùng quan trọng trong đời sống và được ứng dụng rộng rãi trong nhiều lĩnh vực khác nhau như chế tạo ô tô, máy móc, thiết bị, xây dựng nhà cửa, đường xá, sửa chữa vật liệu, chế tác nghệ thuật,Quy trình này thường bao gồm các công đoạn gia công cơ khí nhằm đảm bảo kích thước, hình dạng và chất lượng bề mặt sản phẩm đạt tiêu chuẩn.

Quy trình hàn kim loại diễn ra như nào?

Phương pháp hàn có thể áp dụng với các loại vật liệu là kim loại, phi kim và một vài vật liệu khác có thể đáp ứng về nhiệt độ nóng chảy. Quá trình hàn sản phẩm sẽ gồm 2 bước cơ bản dưới đây:

  • Nung nóng vật liệu: Đầu tiên, tại vị trí cần ghép nối, các vật liệu sẽ được nung nóng đến nhiệt độ nóng chảy bằng nhiều cách thức như sử dụng điện, nhiệt trực tiếp. Nhiệt độ có thể được nung nóng đến gần 2000 độ C tuỳ theo chất liệu của sản phẩm, ví dụ với nhôm sẽ chỉ khoảng 600 – 700 độ C trong khi titan là hơn 1650 độ C, đồng là 900 – 1100 độ C.
  • Tạo mối hàn: Khi vật liệu được nung nóng đến nhiệt độ nóng chảy, trạng thái chất sẽ chuyển sang dạng lỏng, dẻo và dễ dàng hoà trộn với nhau. Liên kết hoá học được hình thành khi vật liệu đạt cùng trạng thái vật chất và chuyển thành liên kết vật lý sau khi để nguội. Từ đó, mối hàn bền chặt cả về mặt hoá học và vật lý được hình thành.

Đối với 2 vật liệu có cùng chất hay nhiệt độ nóng chảy không quá chênh lệch, phương pháp gia công hàn có thể thực hiện trực tiếp tại vị trí nối. Tuy nhiên, với 2 vật liệu có nhiệt độ nóng chảy khác biệt hay nhiệt độ nóng chảy quá cao, người thợ sẽ cần sử dụng thêm các que hàn để đảm bảo hiệu quả tốt nhất.

Quy trình Hàn Sản phẩm
Quy trình Hàn Sản phẩm
 

Quy trình gia công trước khi hàn

  • Gia công chi tiết trước khi hàn có vai trò chuẩn bị các bề mặt và chi tiết nhằm tạo điều kiện tốt nhất cho quá trình hàn và đảm bảo chất lượng mối hàn.
  • Đảm bảo độ chính xác khi ghép nối các chi tiết. Giảm thiểu lỗi trong quá trình hàn như cháy mép, rỗ khí, hoặc lệch mối hàn. Cải thiện độ bền và tính thẩm mỹ của mối hàn.
  • Gia công phôi ban đầu: Cắt phôi: Sử dụng máy cắt plasma, laser, cưa hoặc các phương pháp cắt khác để tạo ra các phôi có kích thước phù hợp. Mài hoặc phay: Tạo các bề mặt phẳng hoặc các mép chính xác cho quá trình lắp ghép.
  • Tạo rãnh hoặc vát mép: Tạo rãnh chữ V, U hoặc K trên các cạnh phôi để cải thiện độ bám và chất lượng mối hàn (thường dùng trong hàn MIG, TIG hoặc hàn hồ quang tay). Sử dụng máy mài hoặc dao phay chuyên dụng để tạo góc vát.
  • Định vị và gia công lỗ: Gia công các lỗ định vị, chốt liên kết hoặc các bề mặt chuẩn để hỗ trợ quá trình gá đặt chính xác khi hàn.
  • Xử lý bề mặt: Loại bỏ dầu, gỉ sét, bụi bẩn hoặc lớp sơn trên bề mặt phôi bằng phương pháp mài, phun cát hoặc dung dịch tẩy rửa.

Quy trình gia công sau khi hàn

Sau khi hàn, các chi tiết thường cần được gia công để loại bỏ các sai số phát sinh do biến dạng nhiệt, cũng như để đạt được độ chính xác và chất lượng bề mặt theo yêu cầu.Đảm bảo độ chính xác về kích thước và hình dạng của chi tiết. Tăng độ bền cơ học và tính thẩm mỹ của sản phẩm. Chuẩn bị cho các bước xử lý bề mặt như sơn, mạ kẽm hoặc anod hóa.

  1. Công đoạn gia công sau khi hàn: Sử dụng máy mài hoặc chổi sắt để loại bỏ xỉ hàn, vết bắn kim loại, và làm sạch mối hàn.
  2. Gia công hoàn thiện mối hàn: Làm nhẵn các mối hàn để tăng tính thẩm mỹ và chuẩn bị cho các bước tiếp theo như sơn phủ hoặc xi mạ.
  3. Gia công phay/mài: Sử dụng máy phay hoặc máy mài để làm phẳng mối hàn, đảm bảo độ chính xác của các bề mặt tiếp xúc.
  4. Kiểm tra kích thước: Dùng các thiết bị đo để kiểm tra độ chính xác của chi tiết sau khi hàn và gia công.
  5. Sửa chữa mối hàn: Nếu phát hiện lỗi như nứt, rỗ khí hoặc thiếu thấu, cần thực hiện hàn lại và gia công lại.
  6. Xử lý biến dạng do nhiệt: Sau khi hàn, các chi tiết lớn hoặc mỏng dễ bị cong vênh do nhiệt. Có thể áp dụng:
  7. Gia công Tiện hoặc Phay CNC:Sau khi gia công, chi tiết cần được loại bỏ bavia để loại bỏ các khuyết tật nhỏ còn sót lại trên các cạnh sắc nhọn do biến dạng vật liệu trong quá trình gia công. Tiếp theo, nếu dung sai được chỉ định trong bản vẽ kỹ thuật, các kích thước tới hạn sẽ được kiểm tra. Những chi tiết đã sẵn sàng sẽ được sử dụng cho các thao tác tiếp theo.
Sản phẩm hoàn thiện sau khi gia công
Sản phẩm hoàn thiện sau khi gia công

Các phương pháp gia công hàn phổ biến nhất

Sau đây, chúng tôi sẽ giới thiệu với các bạn một số phương pháp gia công hàn phổ biến nhất:

Hàn MIG (Gas Metal ARC Welding)

Phương pháp này sử dụng hồ quang tạo ra nguồn nhiệt giữa điện cực nóng chảy và kim loại trong môi trường khí bảo vệ (Argon, He) để tránh tác động của O2 và N2.

Ưu điểm:

  • Chất lượng mối hàn cao, ít cong vênh và không có xỉ.
  • Tốc độ hàn nhanh.
  • Ứng dụng trên nhiều loại vật liệu và độ dày khác nhau.
  • Thao tác hàn dễ dàng.
  • Không phát sinh khí độc.

Nhược điểm:

  • Chi phí thiết bị cao.
  • Không phù hợp cho hàn vị trí 4G trở lên do kim loại bị chảy xệ.
  • Tính linh hoạt kém, khó di chuyển.
  • Nhiệt độ cao, có kim loại bắn tóe khi hàn.
  • Không thích hợp cho hàn ngoài trời do gió có thể làm lệch khí bảo vệ.
Gia công Hàn Kim loại
Gia công Hàn Kim loại

Hàn TIG (Tungsten Inert Gas)

Phương pháp này sử dụng điện cực không nóng chảy và khí bảo vệ trơ (Ar, He) hoặc hỗn hợp để ổn định hồ quang và tránh tác động của O2, N2.

Ưu điểm:

  • Hàn được nhiều loại kim loại, bao gồm kim loại màu và hợp kim.
  • Thích ứng với nhiều độ dày khác nhau.
  • Linh hoạt trong mọi vị trí hàn.
  • Mối hàn sạch đẹp, không có xỉ và bắn tóe.
  • Ít khói hàn.

Nhược điểm:

  • Đòi hỏi thợ hàn có tay nghề cao.
  • Thiết bị và nguyên liệu đắt tiền.
  • Năng suất hàn thấp.

Hàn MAG

Phương pháp hàn MAG cũng tương tự hàn MIG nhưng sử dụng khí bảo vệ là khí hoạt hóa (CO2, Argon trộn Oxy hoặc Hydro).

Ưu điểm:

  • Năng suất cao.
  • Mối hàn đẹp, ít cong vênh và không có xỉ.
  • Dễ tự động hóa.
  • Hàn được các mối hàn dài liên tục.
  • Chi phí hàn thấp.
  • Không đòi hỏi kỹ thuật cao.

Nhược điểm:

  • Ứng dụng thấp, chỉ phù hợp cho hàn thép kết cấu có hàm lượng Cac-bon thấp và trung bình.
  • Góc hàn không đa dạng như hàn TIG.
  • Kim loại bị bắn tóe và chiều sâu ngấu ít.
  • Chất lượng mối hàn dễ bị ảnh hưởng bởi gió.

Hàn Laser

Phương pháp gia công hàn laser sử dụng tia laser để nung chảy kim loại tại chỗ nối và sau đó kết tinh tạo mối hàn.

Ưu điểm:

  • Hàn được nhiều loại vật liệu kim loại và phi kim.
  • Đường hàn mịn, thẩm mỹ cao.
  • Tốc độ hàn nhanh và dễ tự động hóa.
  • Vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ, tốt cho các vị trí dễ ảnh hưởng bởi nhiệt.

Nhược điểm:

  • Không hàn được các vị trí khó.
  • Vật liệu phản xạ ánh sáng cao giảm hiệu quả hàn.
  • Tốc độ nguội nhanh làm mối hàn dễ bị rổ khí và giòn.
  • Chi phí đầu tư cao và đào tạo thợ vận hành mất thời gian.

Hàn que (hàn hồ quang tay)

Đây là phương pháp sử dụng điện cực dạng que và không dùng khí bảo vệ. Tất cả các thao tác hàn đều được thực hiện bằng tay.

Ưu điểm:

  • Hàn được nhiều loại kim loại với độ dày khác nhau.
  • Mối hàn có độ ngấu sâu.
  • Hàn được mọi tư thế và vị trí.
  • Tự cung cấp môi trường hàn, ít bị ảnh hưởng bởi gió.
  • Chi phí thiết bị thấp và dễ sử dụng.
  • Ứng dụng rộng rãi trong cơ khí chế tạo và kết cấu thép.

Nhược điểm:

  • Tốc độ hàn chậm, phải dừng lại để thay que hàn.
  • Hao phí nguyên vật liệu.
  • Dễ bị ngậm xỉ, cần làm sạch sau hàn.
Sản phẩm sau khi hàn Que
Sản phẩm sau khi hàn Que

Kinh nghiệm lựa chọn phương pháp hàn phù hợp

Với nhiều phương pháp hàn như chúng tôi đã kể trên, có thể nhiều người sẽ băn khoăn không biết nên chọn phương pháp nào? Để đảm bảo chất lượng mối hàn và hiệu quả công việc, việc chọn lựa phương pháp hàn thích hợp là điều cần thiết. Sau đây là những kinh nghiệm được các kỹ sư của cơ khí KCC chia sẻ:

Dựa vào vật liệu hàn

Mỗi kim loại sẽ có những đặc điểm riêng, vì vậy, bạn có thể dựa vào đặc điểm này của chúng để lựa chọn nên hàn bằng phương pháp nào:

  • Thép: Có thể sử dụng hàn hồ quang điện, hàn MIG/MAG, hàn TIG, hoặc hàn plasma.
  • Nhôm: Phù hợp với hàn MIG/MAG, hàn TIG, và hàn plasma.
  • Hợp kim đồng: Thường được hàn bằng hàn TIG và hàn hồ quang điện.
  • Gang: Sử dụng hàn hồ quang điện và hàn TIG.
Sản phẩm hoàn thiện sau khi hàn
Gia công Hàn Kim loại

Dựa vào độ dày vật liệu

  • Vật liệu mỏng: Thích hợp với hàn TIG và hàn plasma.
  • Vật liệu dày: Nên chọn hàn hồ quang điện hoặc hàn MIG/MAG.

Dựa vào hình dạng mối hàn

  • Mối hàn thẳng: Có thể áp dụng nhiều phương pháp hàn khác nhau.
  • Mối hàn góc: Thích hợp với hàn TIG và hàn plasma.
  • Mối hàn hở: Nên dùng hàn hồ quang điện và hàn MIG/MAG.

Dựa vào yêu cầu về chất lượng mối hàn

  • Với những mối hàn chất lượng cao, bạn nên sử dụng hàn TIG và hàn plasma.
  • Với những mối hàn chất lượng trung bình, bạn có thể sử dụng hàn MIG/MAG và hàn hồ quang điện.

Dựa vào chi phí

Các phương pháp hàn cũng có mức giá khác nhau, vì vậy, khách hàng cần cân nhắc lựa chọn sao cho phù hợp với ngân sách của mình.

  • Nếu ngân sách dư dả, bạn có thể lựa chọn hàn TIG và hàn Plasma để đảm bảo chất lượng mối hàn cũng như tính thẩm mỹ cao cho sản phẩm.
  • Ngược lại, nếu ngân sách hạn chế bạn có thể cân nhắc chọn hàn hồ quang điện hoặc hàn MIG, MAG.

Ứng dụng các sản phẩm gia công 

Gia công trước và sau khi hàn được áp dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp:

  • Ngành cơ khí chế tạo: Sản xuất các khung thép, bàn ghế, máy móc, và các cụm chi tiết cơ khí.
  • Ngành xây dựng: Gia công dầm thép, khung nhà tiền chế, cầu và các kết cấu thép lớn.
  • Ngành ô tô và xe máy: Gia công các bộ phận khung sườn, bệ đỡ động cơ và các linh kiện cơ khí khác.
  • Ngành hàng không và đóng tàu: Chế tạo các kết cấu hàn lớn và phức tạp, đòi hỏi độ chính xác cao và kiểm soát biến dạng sau hàn.

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai. Các trường bắt buộc được đánh dấu *