Hướng dẫn gia công, chế tạo sản phẩm dạng trục xuất khẩu

Gia công, chế tạo sản phẩm dạng trục xuất khẩu là quá trình sản xuất các trục (có thể là trục quay, trục truyền động, trục trơn, trục côn, v.v.) đáp ứng các tiêu chuẩn kỹ thuật cao và yêu cầu chất lượng nghiêm ngặt của thị trường quốc tế. Để gia công và chế tạo trục xuất khẩu, các công đoạn phải đảm bảo tính chính xác, độ bền cao và khả năng hoạt động ổn định trong môi trường sử dụng khắc nghiệt. Dưới đây là hướng dẫn chi tiết các bước gia công chế tạo trục xuất khẩu:

Chi tiết dạng trục

Chi tiết dạng trục – trục vít là chi tiết không thể thiếu của nhiều chi tiết máy trong ngành cơ khí chế tạo máy. Trục vít chủ yếu được dùng trong các bộ truyền chuyển động và truyền công suất cho 2 trục chéo nhau. Góc giữa 2 trục thông thường là 90 độ (bộ truyền trục vít) và chúng dùng để biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến.

Bộ truyền trục vít – bánh vít có khả năng truyền công suất và chuyển động có tỷ số truyền lớn, có khả năng tự hãm và làm việc không ồn ào. Trục vít được biết làm việc trong điều kiện bôi trơn, khó khăn trong việc làm mát. Do đó, trục vít sinh ra nhiệt khi làm việc và chúng cũng là nguyên nhân gây hỏng gồm các dạng mòn răng và dính răng.

Do điều kiện khó khăn như trên nên các chi tiết dạng trục cần có biện pháp công nghệ thích hợp. Quy trình công nghệ gia công cần phải cẩn thận để nâng cao tuổi thọ của chi tiết dạng trục.

Quy trình chế tạo sản phẩm dạng trục xuất khẩu

Để gia công chi tiết cơ khí có độ chính xác cao, ta phải có một quy trình công nghệ đúng đắn. Phân chia hợp lý các nguyên công để đảm bảo được nâng suất ví dụ như nguyên công nào thực hiện trước, nguyên công nào thực hiện sau.

Tùy vào điều kiện sản xuất của chi tiết mà ta có nhiều cách để thực hiện các bước công nghệ khác nhau. Cụ thể, quá trình gia công chi tiết dạng trục được tiến hành như sau:

Việc gia công chi tiết xuất khẩu nói chung và các chi tiết dạng trục nói riêng yêu cầu các nhà máy gia công phải có năng lực sản xuất, điều kiện kỹ thuật tiên tiến và gia công chi tiết có độ chính xác cao để đáp ứng các yêu cầu trên cần chuẩn bị

Lập kế hoạch và thiết kế sản phẩm xuất khẩu

• Xác định yêu cầu kỹ thuật: Tìm hiểu và phân tích yêu cầu của khách hàng về chất liệu, kích thước, tiêu chuẩn kỹ thuật, điều kiện sử dụng, và tính năng của sản phẩm trục.
• Tính toán thiết kế: Thiết kế trục với các thông số kỹ thuật như đường kính, chiều dài, độ cứng, vật liệu (thép hợp kim, thép không gỉ, vv.), cũng như các yêu cầu về mối ghép, độ chính xác và tải trọng.
• Sử dụng phần mềm CAD: Sử dụng phần mềm thiết kế như AutoCAD, CAD, để vẽ mô hình 3D, kiểm tra tính khả thi của thiết kế và chuẩn bị bản vẽ chi tiết.

Chọn lựa nguyên vật liệu

• Chọn vật liệu phù hợp dựa trên yêu cầu của sản phẩm như thép hợp kim (Cr-Mo, Ni-Cr), thép không gỉ, hoặc các vật liệu đặc biệt tùy theo môi trường làm việc của trục (nhiệt độ, độ ăn mòn, tải trọng, vv.).
• Vật liệu cần đảm bảo độ bền cơ học, khả năng chống mài mòn và độ cứng cần thiết.

Cắt phôi và gia công cơ bản

• Cắt phôi: Lựa chọn phương pháp cắt phôi thích hợp (cắt bằng máy cưa, plasma, hoặc tia laser tùy theo yêu cầu kích thước, độ chính xác).
• Gia công sơ bộ: Dùng máy tiện, máy phay để gia công các chi tiết cơ bản của trục như tạo đường kính ngoài, tạo lỗ trung tâm, hay cắt bớt phần thừa.

Gia công chi tiết trục

• Tiện trục: Sử dụng máy tiện CNC để gia công các đường kính ngoài và đường kính trong với độ chính xác cao, đảm bảo trục có hình dáng và kích thước chính xác theo bản vẽ thiết kế.
• Phay: Sử dụng máy phay để gia công các phần bề mặt phẳng hoặc các chi tiết đặc biệt như lỗ, rãnh côn, v.v.
• Khoan và doa: Gia công các lỗ có độ chính xác cao hoặc làm mịn các lỗ trong trục bằng phương pháp khoan hoặc doa.
• Mài: Gia công mài tinh chất lượng cao

Gia công hoàn thiện

• Mài: Mài bề mặt của trục để đạt độ bóng mịn và độ chính xác cao hơn, đặc biệt là các bề mặt chịu ma sát.
• Xử lý nhiệt: Tùy theo yêu cầu, trục có thể được gia công nhiệt (rèn, tôi, ủ) để đạt độ cứng và độ bền cao hơn, đồng thời cải thiện khả năng chống mài mòn.
• Mạ và xử lý bề mặt: Có thể mạ crom, mạ kẽm, hoặc xử lý bề mặt bằng các phương pháp khác để tăng khả năng chống ăn mòn và tăng tuổi thọ của sản phẩm.

Kiểm tra chất lượng

• Kiểm tra kích thước và độ chính xác: Sử dụng máy đo 3D, thước kẹp, hoặc các dụng cụ đo chuyên dụng để kiểm tra kích thước và độ chính xác của trục.
• Kiểm tra bề mặt: Kiểm tra bề mặt trục về độ bóng mịn, không có vết nứt hoặc khuyết tật.
• Kiểm tra cơ tính: Đo độ cứng, độ bền kéo và độ dẻo của vật liệu sau khi gia công và xử lý nhiệt.

Đóng gói và xuất khẩu

• Đóng gói sản phẩm: Đảm bảo trục được đóng gói đúng cách để tránh bị hư hỏng trong quá trình vận chuyển (dùng bao bì chống sốc, chống ăn mòn).
• Chuẩn bị chứng từ xuất khẩu: Lập đầy đủ các giấy tờ xuất khẩu như chứng nhận xuất xứ, hóa đơn, chứng nhận chất lượng, giấy phép xuất khẩu, v.v.
• Vận chuyển: Đảm bảo việc vận chuyển trục tới khách hàng quốc tế theo đúng yêu cầu và thời gian.

Kiểm tra và theo dõi sau bán hàng

• Cung cấp dịch vụ bảo hành, bảo trì cho các sản phẩm trục xuất khẩu.
• Tiếp nhận phản hồi từ khách hàng để cải tiến sản phẩm và dịch vụ.

Các lưu ý quan trọng

• Đảm bảo tiêu chuẩn quốc tế: Sản phẩm trục xuất khẩu phải đáp ứng các tiêu chuẩn quốc tế như ISO, ASTM, JIS, hoặc các tiêu chuẩn riêng của thị trường xuất khẩu.
• Chất lượng đồng đều: Đảm bảo chất lượng sản phẩm đồng đều, đặc biệt đối với các đơn hàng xuất khẩu số lượng lớn.
• Chi phí và thời gian sản xuất: Quản lý chặt chẽ chi phí vật liệu, lao động và thời gian sản xuất để giữ giá thành cạnh tranh mà vẫn đảm bảo chất lượng cao.

Thông qua quy trình này, việc gia công chế tạo trục xuất khẩu có thể đạt được chất lượng và độ chính xác yêu cầu, đồng thời đáp ứng tiêu chuẩn kỹ thuật của các thị trường quốc tế.

Yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết dạng trục

Chi tiết dạng trục là một trong những thành phần quan trọng trong cơ khí và chế tạo máy. Để đảm bảo hoạt động hiệu quả và bền bỉ, các chi tiết này cần đáp ứng nhiều yêu cầu kỹ thuật khác nhau. Dưới đây là các yêu cầu chính liên quan đến kích thước và dung sai, độ chính xác hình dáng, độ nhám bề mặt, và tính chất cơ lý của chi tiết dạng trục.

Kích thước và dung sai

Kích thước danh nghĩa: Kích thước danh nghĩa của chi tiết dạng trục được ghi trên bản vẽ kỹ thuật và là cơ sở để tính toán các sai lệch kích thước. Ví dụ, đường kính các cổ lắp ghép thường yêu cầu đạt độ chính xác cấp 7 đến 8.

Dung sai: Dung sai cho phép các sai lệch trong kích thước của chi tiết. Đối với chi tiết dạng trục, dung sai đường kính cổ trục có thể nằm trong khoảng từ 0.25 mm đến 0.5 mm. Điều này giúp đảm bảo rằng các chi tiết có thể lắp ghép chính xác với nhau mà không gây ra sự cố trong quá trình hoạt động.

Độ chính xác vị trí: Yêu cầu về độ chính xác vị trí giữa các bề mặt cũng rất quan trọng. Ví dụ, sai lệch của cổ trục ren so với tâm chung của trục cho phép trong giới hạn 0.05 đến 0.1 mm.

Độ chính xác hình dáng

Hình dạng hình học: Đối với chi tiết dạng trục, độ chính xác hình dáng hình học như độ côn, độ ô van cần được kiểm soát chặt chẽ. Độ không đối xứng của các rãnh hoặc bề mặt cần đảm bảo không quá 0.03 mm trên 100 mm chiều dài.

Độ vuông góc: Độ vuông góc giữa các bề mặt cũng là một yếu tố quan trọng, không được vượt quá 0.05 mm trên 100 mm chiều dài. Điều này đảm bảo rằng các bề mặt của chi tiết có thể tương tác chính xác với các chi tiết khác trong hệ thống.

Độ nhám bề mặt

Yêu cầu về độ nhám: Độ nhám bề mặt của chi tiết dạng trục ảnh hưởng lớn đến khả năng làm việc và tuổi thọ của chi tiết. Bề mặt ngõng trục cần đạt độ nhám Rz = 40, trong khi các bề mặt còn lại yêu cầu độ nhám Rz = 2.5.

Bề mặt ren: Bề mặt ren cũng cần được gia công đạt độ chính xác cao, thông thường yêu cầu đạt độ chính xác cấp 7 đến 8. Độ nhám của bề mặt ren ảnh hưởng đến khả năng lắp ghép và độ bền của chi tiết khi hoạt động.

Tính chất cơ lý

Độ cứng: Tính chất cơ lý của chi tiết dạng trục rất quan trọng, đặc biệt là độ cứng sau quá trình nhiệt luyện. Độ cứng cần đạt từ 45 đến 50 HRC để đảm bảo chi tiết có khả năng chịu tải tốt trong quá trình làm việc.

Tính bền: Chi tiết dạng trục cần có khả năng chịu lực và mài mòn cao. Vật liệu được chọn cho chi tiết thường là thép hợp kim hoặc thép cacbon, có tính chất cơ lý tốt để đáp ứng yêu cầu làm việc.

Tính công nghệ: Các bề mặt của trục cần được thiết kế sao cho có thể gia công dễ dàng và hiệu quả. Điều này bao gồm việc lựa chọn phương pháp gia công phù hợp và đảm bảo rằng chi tiết có độ cứng vững cần thiết trong quá trình hoạt động.

Công ty gia công chi tiết máy uy tín:

Cơ khí chính xác TNT Tech là một trong những doanh nghiệp có kỹ năng gia công chi tiết máy chất lượng cao, giá thành hợp lý. Chúng tôi có thể sản xuất các linh kiện, chi tiết, thiết bị phụ tùng máy móc, gia công các sản phẩm phục vụ công nghiệp, các thiết bị y tế,… với chất lượng tốt, chi phí tối ưu nhất.

CÔNG TY CP THIẾT BỊ CÔNG NGHIỆP VÀ GIẢI PHÁP TỰ ĐỘNG HÓA TNT TECH

Văn phòng: Đội 11, xóm Chùa Đồng, Xã Dương Liễu, Hoài Đức, Hà Nội

Xưởng sản xuất: Số 16, ngõ 296, Cựu Quán, Đức Thượng, Hoài Đức, Hà Nội

Hotline: 0985 874 396 – Email: thanglv@tnttech.vn