Độ nhám bề mặt là gì? Tiêu chuẩn đánh giá độ nhám bề mặt

Độ nhám bề mặt (Surface roughness) là một đặc tính quan trọng của bề mặt vật liệu, mô tả mức độ gồ ghề hoặc mịn màng của bề mặt đó. Nó phản ánh sự không đồng nhất của các điểm trên bề mặt so với một đường thẳng lý tưởng hoặc mặt phẳng. Độ nhám bề mặt thường được đo bằng các phép đo khoảng cách giữa các đỉnh và đáy của các gợn sóng nhỏ trên bề mặt, hoặc độ gồ ghề của bề mặt sau quá trình gia công.

Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt:

• Quá trình gia công: Các phương pháp gia công như tiện, phay, mài, hay các quá trình hàn có thể tạo ra các bề mặt có độ nhám khác nhau tùy thuộc vào điều kiện gia công (tốc độ cắt, áp lực, vật liệu dụng cụ, v.v.).
• Vật liệu gia công: Các vật liệu khác nhau có tính chất cứng, dẻo hoặc giòn khác nhau, ảnh hưởng đến việc tạo ra độ nhám bề mặt.
• Dụng cụ gia công: Chất liệu và hình dạng của dụng cụ gia công cũng quyết định độ nhám bề mặt của vật liệu.

Các tiêu chí đánh giá độ nhám bề mặt

Độ nhám bề mặt được đánh giá chủ yếu qua hai tiêu chí quan trọng:

• Sai lệch trung bình (Ra): Là sai lệch trung bình số học của profile bề mặt, tính bằng micromet (µm). Đây là giá trị trung bình số học của các sai lệch (hi) trong khoảng chiều dài chuẩn (L), biểu thị mức độ mịn màng của bề mặt.

• Chiều cao nhấp nhô (Rz): Là chiều cao trung bình của profile bề mặt, cũng đo bằng micromet (µm). Chỉ số này tính tổng chiều cao 5 đỉnh cao nhất (ti) và độ sâu 5 đáy thấp nhất (ki) trên profile trong một khoảng chiều dài chuẩn (L).

Tầm quan trọng của độ nhám bề mặt

Độ nhám bề mặt không chỉ là yếu tố quyết định tính thẩm mỹ mà còn ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất và độ bền của sản phẩm gia công. Trong các hệ thống có ma sát, bề mặt nhám sẽ mòn nhanh hơn và có hệ số ma sát cao hơn so với bề mặt nhẵn, dẫn đến giảm hiệu suất và tuổi thọ của chi tiết. Ngoài ra:

• Ảnh hưởng đến tính năng sản phẩm: Độ nhám cao có thể gây ra các điểm yếu trên bề mặt, dễ bị nứt và ăn mòn theo thời gian.

• Đảm bảo độ bền và an toàn: Mỗi sản phẩm đòi hỏi tiêu chuẩn độ nhám riêng để đạt được độ bền và khả năng vận hành tốt nhất.

Do đó, việc kiểm tra độ nhám bề mặt trước khi hoàn thiện sản phẩm là một bước không thể thiếu để đảm bảo chất lượng. Sử dụng máy đo độ nhám định kỳ giúp xác định thời điểm cần sửa chữa hoặc thay thế chi tiết, giúp nâng cao tuổi thọ của sản phẩm và an toàn khi sử dụng.

Các thông số độ nhám

Các thông số đặc trưng trong đo lường độ nhám bề mặt

Có 2 thông số quan trọng và phổ biến nhất để đo lường và đánh giá độ nhám của một bề mặt, đó là Ra và Rz.

Ra – là độ nhám bề mặt trung bình – được tính bằng trung bình số học các giá trị tuyệt đối của độ lệch profin (hi) trong khoảng chiều dài chuẩn L.

Rz – là chiều cao tối đa trung bình giữa các đỉnh và đáy – được tính bằng trung bình số học các giá trị tuyệt đối của 5 đỉnh cao nhất (ti) và 5 đáy thấp nhất (ki) của profin trong khoảng chiều dài chuẩn L.

Cả hai thông số đo độ nhám Ra và Rz đều có đơn vị tính là micromet (µm). Trong đánh giá độ nhám, Ra và Rz được sử dụng riêng biệt, nghĩa là chỉ dùng một trong hai thông số để đánh giá mà không dùng đồng thời cả hai. Và cũng không có tỷ lệ quy đổi độ nhám Ra và Rz một cách chính xác.

Ngoài ra còn có các thông số độ nhám khác ít được sử dụng hơn mà bạn có thể tham khảo, bao gồm:

Rmax – chiều cao tối đa của profin – là khoảng cách theo chiều dọc giữa đỉnh cao nhất và đáy thấp nhất của profin trong khoảng chiều dài chuẩn L. Rmax thường được sử dụng trong việc đánh giá độ nhám bề mặt thô. Đơn vị tính là micromet (µm).

Rq – độ nhấp nhô profin – là căn bậc hai của trung bình số học các giá trị bình phương độ lệch profin trong khoảng chiều dài chuẩn L. Rq thể hiện cả độ nhám và độ gồ ghề của bề mặt. Đơn vị tính là micromet (µm).

Rp – độ cao trung bình các đỉnh – được tính bằng giá trị trung bình của độ cao các đỉnh nằm trên đường trung bình M trong khoảng chiều dài chuẩn L. Rp thể hiện mức độ thay đổi độ cao của profin. Đơn vị là micromet (µm).

Rv – độ sâu trung bình các đáy – được tính bằng giá trị trung bình của độ sâu các đáy nằm dưới đường trung bình M trong khoảng chiều dài chuẩn L. Rv thể hiện sự thay đổi độ sâu của các profin. Đơn vị là micromet (µm).

Các phương pháp đo độ nhám bề mặt

Có 3 phương pháp chính để đo độ nhám bề mặt là so sánh mẫu, dùng đầu dò tiếp xúc và đo quang học.

Phương pháp so sánh mẫu

Việc này thường được thực hiện bằng mắt dưới sự hỗ trợ của ánh sáng và kính lúp. Bề mặt cần đo độ nhám được so sánh với các mẫu bề mặt đã biết trước độ nhám, chủ yếu kiểm tra sự tương đồng giữa các đường vân trên bề mặt vật liệu sau quá trình gia công phay hoặc tiện.

Phương pháp này có ưu điểm là đơn giản, thực hiện nhanh chóng, ít tốn kém. Nhưng nhược điểm là độ chính xác không cao, cũng như chỉ áp dụng được trên các bề mặt cùng chất liệu và cùng phương pháp gia công.

Phương pháp đo tiếp xúc bằng đầu dò

Phương pháp đo độ nhám này được thực hiện bằng cách dùng đầu đo (trên các máy đo độ nhám) tiếp xúc trực tiếp với bề mặt cần đo để không chỉ tính toán ra thông số độ nhám cần thiết mà còn ghi lại được hình dạng profin của bề mặt. Đầu đo độ nhám này có gắn kim đo cực nhạy để ghi được những thay đổi của mấp mô profin trong khoảng chỉ vài micromet.

Ưu điểm của phương pháp đo tiếp xúc này là có độ chính xác rất cao, quá trình đo diễn ra nhanh chóng, chỉ trong vài giây là đã có kết quả cần đo. Hạn chế của nó là khả năng kim đo bị hỏng cao nếu không sử dụng và bảo quản đúng cách, cũng như không phù hợp với các bề mặt có độ dẻo cao.

Phương pháp đo quang học

Đo độ nhám bằng phương pháp quang học chủ yếu được sử dụng dựa trên các máy quét laser. Chùm tia laser từ đầu quét sẽ thu thập các dữ liệu biên dạng của bề mặt cần đo, từ đó tính toán ra độ nhám của bề mặt. Phương pháp này thường được dùng để đo độ nhám trung bình cho cả một vùng lấy mẫu.

Do đây là một phương pháp đo không tiếp xúc nên ưu điểm đầu tiên của nó là không ảnh hưởng đến bề mặt cần đo, thứ hai là thực hiện được trên cả những bề mặt có độ mềm dẻo cao như bề mặt cao su chẳng hạn, và kết quả cũng có độ chính xác khá cao. Nhược điểm lớn nhất của phương pháp này có lẽ là chi phí đầu tư cho máy đo và kỹ năng cần đòi hỏi cao hơn đối với người thực hiện.

Cách tính độ nhám

Để tính độ nhám bề mặt, người ta thường sử dụng các chỉ tiêu như Ra, Rq, Rz hoặc Rt. Các chỉ tiêu này giúp đo lường mức độ gồ ghề hoặc mịn màng của bề mặt. Mỗi chỉ tiêu có cách tính riêng tùy thuộc vào yêu cầu kỹ thuật.

Các chỉ tiêu độ nhám bề mặt và cách tính:

1. Ra (Average Roughness):

   • Ra là độ nhám trung bình, đo lường mức độ gồ ghề của bề mặt theo chiều dọc. Đây là chỉ tiêu phổ biến nhất để xác định độ nhám bề mặt.

   • Công thức tính Ra:

     

     • L: Chiều dài đo (thường là một đoạn của bề mặt, ví dụ 1mm hoặc 5mm).
     • y(x): Độ cao tại điểm x trên bề mặt (chênh lệch giữa đỉnh và đáy của bề mặt tại điểm x).
     • Ra tính ra đơn vị micromet (µm).

   • Cách tính:

     1. Đo chiều cao các đỉnh và đáy trên một đoạn nhất định của bề mặt.
     2. Tính giá trị tuyệt đối của sự thay đổi chiều cao tại mỗi điểm đo.
     3. Lấy trung bình các giá trị tuyệt đối đó trên toàn bộ chiều dài đo.

2. Rq (Root Mean Square Roughness):

   • Rq là độ nhám căn bậc hai trung bình, đo lường độ gồ ghề của bề mặt tương tự như Ra, nhưng thay vì tính trung bình giá trị tuyệt đối, Rq tính trung bình bình phương của các độ cao.

   • Công thức tính Rq:

     

     ​
     • L: Chiều dài đo (thường là 1mm, 5mm hoặc 10mm).
     • y(x): Độ cao tại điểm x trên bề mặt.
     • Rq tính ra đơn vị micromet (µm).

   • Cách tính:

     1. Đo độ cao các đỉnh và đáy trên bề mặt.
     2. Bình phương độ cao tại mỗi điểm đo.
     3. Lấy trung bình các giá trị bình phương đó.
     4. Tính căn bậc hai của giá trị trung bình.

3. Rz (Maximum Height of the Profile):

   • Rz đo khoảng cách giữa đỉnh cao nhất và đáy thấp nhất trong một chu kỳ đo. Đây là chỉ tiêu thường được dùng để mô tả độ sâu gồ ghề của bề mặt.

   • Công thức tính Rz:

     $$Rz=Rz1+Rz2+\cdots +Rzn$$

     Trong đó, Rzn là chiều cao của các chu kỳ nhỏ nhất trong khoảng đo, tính bằng micromet (µm).

   • Cách tính:

     1. Đo chiều cao đỉnh và đáy trong một chu kỳ.
     2. Chia đoạn bề mặt thành các chu kỳ nhỏ.
     3. Tính độ cao cực đại (đỉnh) và độ sâu cực tiểu (đáy) trong mỗi chu kỳ.
     4. Lấy tổng của các giá trị Rz trong từng chu kỳ đo.

4. Rt (Total Height of the Profile):

   • Rt là chiều cao tổng của bề mặt, đo từ điểm cao nhất (đỉnh) đến điểm thấp nhất (đáy) trong toàn bộ khoảng đo.

   • Công thức tính Rt:

     ​

     • y_max: Đỉnh cao nhất trong khoảng đo.
     • y_min: Đáy thấp nhất trong khoảng đo.

   • Cách tính:

     1. Xác định đỉnh cao nhất và đáy thấp nhất trong vùng bề mặt cần đo.
     2. Lấy hiệu giữa giá trị cao nhất và thấp nhất.

Các bước cơ bản để tính độ nhám bề mặt:

1. Chuẩn bị dụng cụ đo:

   • Sử dụng máy đo độ nhám như profilometer (máy đo độ nhám tiếp xúc) hoặc optical profilometer (máy đo độ nhám quang học) để thu thập dữ liệu về độ cao bề mặt.

2. Đo chiều cao bề mặt:

   • Dụng cụ đo sẽ quét bề mặt và thu thập các dữ liệu về chiều cao tại các điểm khác nhau.

3. Chọn chỉ tiêu đo độ nhám:

   • Quyết định chỉ tiêu độ nhám cần tính (Ra, Rq, Rz, Rt, v.v.) dựa trên yêu cầu kỹ thuật.

4. Tính toán độ nhám:

   • Dựa trên các dữ liệu đo được, áp dụng công thức tính cho chỉ tiêu độ nhám đã chọn. Ví dụ: Nếu bạn chọn Ra, bạn sẽ tính giá trị trung bình của độ cao tuyệt đối của các điểm đo.

5. Đánh giá kết quả:

   • So sánh kết quả tính toán với các tiêu chuẩn độ nhám yêu cầu cho chi tiết sản phẩm để đánh giá xem bề mặt có đạt yêu cầu hay không.

Các yếu tố cần lưu ý khi đo độ nhám:

• Chiều dài đo (Sampling Length): Phải chọn chiều dài đo phù hợp (thường là 1 mm, 5 mm hoặc 10 mm) để có kết quả chính xác.
• Tốc độ quét: Đảm bảo tốc độ quét của thiết bị đo phù hợp để có được độ chính xác cao trong kết quả đo.
• Dụng cụ đo: Dụng cụ đo phải được hiệu chuẩn và bảo dưỡng thường xuyên để đảm bảo kết quả chính xác.

Tiêu chuẩn và cấp độ của độ nhám bề mặt

Độ nhám bề mặt được thống nhất theo các tiêu chuẩn ISO (Tiêu chuẩn quốc tế) và tại nước  ta là TCVN (Tiêu chuẩn Việt Nam). Thực tế TCVN về độ nhám cũng được dựa trên ISO để đồng nhất các đánh giá với quốc tế. 

Các Tiêu chuẩn Việt Nam về độ nhám gồm:

• TCVN 2511:2007: Đặc tính hình học của sản phẩm (GPS) – Nhám bề mặt: Phương pháp Profin – Các thông số của mẫu Profin
• TCVN 5707:2007: Đặc tính hình học của sản phẩm (GPS) – Cách ghi nhám bề mặt trong tài liệu kỹ thuật của sản phẩm
• TCVN 5120:2007: Đặc tính hình học của sản phẩm (GPS) – Nhám bề mặt: Phương pháp Profin – Thuật ngữ, định nghĩa và các thông số nhám bề mặt

Các tiêu chuẩn ISO mới nhất đã được cập nhật về độ nhám gồm ISO 12085:1996, ISO 21920:2021, ISO 16610-21:2011.

Theo TCVN và ISO thì độ nhám bề mặt được chia thành 14 cấp độ, dựa theo các thông số độ nhám Ra và Rz, được thể hiện trong bảng dưới đây:

Chất lượng bề mặt	Cấp độ nhám	Ra  (µm)	Rz  (µm)	Chiều dài chuẩn L (mm)
Thô	1	80	320	8
	2	40	160
	3	20	80
	4	10	40	2.5
Bán tinh	5	5	20
	6	2.5	10	0.8
	7	1.25	6.3
Tinh	8	0.63	3.2
	9	0.32	1.6	0.25
	10	0.16	0.8
	11	0.08	0.4
Siêu tinh	12	0.04	0.2
	13	0.02	0.08	0.08
	14	0.01	0.05

Dựa theo bảng cấp độ nhám bề mặt trên, người kỹ thuật viên có thể đánh giá được chất lượng bề mặt của sản phẩm cần gia công, cũng như phương pháp gia công thô, bán tinh, tinh hay siêu tinh.

Ký hiệu độ nhám bề mặt trên bản vẽ

Theo TCVN và ISO, thông số độ nhám bề mặt trên bản vẽ được ký hiệu bằng hình chữ V bất đối xứng có ghi thông số độ nhám và/hoặc kèm theo phương pháp gia công.

Cách ghi ký hiệu độ nhám bề mặt trên bản vẽ thường được thể hiện như sau:

Có 4 vị trí để ghi các thông số và thông tin liên quan gồm:

1 – Ghi trị số độ nhám Ra hoặc Rz (thông số Rz luôn ghi kèm trị số, nếu không có Rz nghĩa là trị số độ nhám Ra)

2 – Ghi phương pháp gia công đặc biệt

3 – Ghi chiều dài chuẩn (nếu cần)

4 – Ghi hướng nhấp nhô của profin.

Ví dụ về một số ký hiệu độ nhám bề mặt trên bản vẽ kỹ thuật:

Ngoài ra theo tiêu chuẩn công nghiệp Nhật Bản JIG thì ký hiệu độ nhám bề mặt được thể hiện bằng các hình tam giác ngược, gồm từ 1 đến 4 hình tam giác. Phía trên các ký hiệu tam giác ngược này có ghi thông số độ nhám, bên cạnh kèm theo chữ s là hiển thị cho Ry (chiều cao đỉnh tối đa), chữ z là hiển thị cho Rz, còn nếu không thì là Ra. 

Về ký hiệu độ nhám bề mặt theo tiêu chuẩn JIG, các bạn có thể tham khảo thêm trong bảng dưới:

(µm)	Rz (µm)	Rzjis (µm)	Ký hiệu	Chất lượng bề mặt
0.025	0.1	0.1		Siêu tinh
0.25	0.2	0.2
0.1	0.4	0.4
0.2	0.8	0.8
0.4	1.6	1.6		Tinh
0.8	3.2	3.2
1.6	6.3	6.3
3.2	12.5	12.5		Bán tinh
6.3	25	25
12.5	50	50		Thô
25	100	100

Các kí hiệu ghi độ nhám

Ký hiệu độ nhám bề mặt (hay còn gọi là ký hiệu độ nhám) là cách thức tiêu chuẩn để mô tả độ nhám bề mặt của một chi tiết hoặc sản phẩm. Các ký hiệu này được sử dụng trong bản vẽ kỹ thuật, các bản thiết kế và tài liệu kỹ thuật để chỉ định mức độ nhám của bề mặt cần gia công. Các ký hiệu độ nhám giúp người gia công và các kỹ sư hiểu được yêu cầu về độ mịn màng hoặc gồ ghề của bề mặt.

Các ký hiệu độ nhám cơ bản:

1. Ký hiệu cơ bản:

   • Ký hiệu độ nhám thường bao gồm các chữ cái hoặc ký hiệu đặc biệt và có thể bao gồm các chỉ số, chỉ ra mức độ nhám của bề mặt.
   • Thông thường, ký hiệu độ nhám bề mặt được ghi kèm theo giá trị Ra (Average Roughness), đại diện cho độ nhám trung bình.

2. Cấu trúc ký hiệu độ nhám: Ký hiệu độ nhám bề mặt thường bao gồm 3 phần chính:

   • Ký hiệu độ nhám: Là ký hiệu đặc biệt chỉ định yêu cầu về độ nhám bề mặt, thường là một chữ “Ra” hoặc một số ký tự đặc biệt.
   • Giá trị số: Là giá trị đo độ nhám, thường là giá trị Ra (độ nhám trung bình) đo bằng micromet (μm) hoặc mil (miliinch).
   • Chỉ dẫn xử lý đặc biệt: Thêm các ký hiệu để chỉ rõ các phương pháp gia công, như mài, đánh bóng, hoặc các yêu cầu xử lý bề mặt khác.

Ví dụ về các ký hiệu độ nhám:

1. Ra = 3.2 µm:

   • Đây là ký hiệu cho độ nhám bề mặt với giá trị Ra là 3.2 micromet (µm). Đây là một độ nhám trung bình, thường gặp trong gia công cơ khí như tiện hoặc phay.

2. Ra = 0.8 µm:

   • Độ nhám bề mặt mịn hơn với giá trị Ra là 0.8 micromet (µm). Thường được yêu cầu trong các sản phẩm yêu cầu độ chính xác cao và bề mặt mịn, như trong ngành chế tạo khuôn mẫu.

3. Ra = 1.6 µm:

   • Một giá trị trung bình khác, có thể thấy trong các chi tiết máy hoặc bề mặt yêu cầu mài hoặc phay để đạt độ mịn vừa phải.

4. Rz = 5 µm:

   • Rz là độ nhám theo chiều sâu tối đa giữa các đỉnh và đáy của bề mặt trong một chu kỳ đo, thường được dùng thay cho Ra trong các trường hợp yêu cầu đặc biệt.

Các ký hiệu khác trong độ nhám:

1. “R” (Roughness):

   • Được sử dụng để chỉ độ nhám tổng thể của bề mặt, thể hiện tổng quan về sự gồ ghề của bề mặt.

2. “P” (Polishing):

   • Ký hiệu này chỉ ra yêu cầu đánh bóng, cho thấy bề mặt cần được xử lý bằng cách đánh bóng để đạt được độ nhẵn cao.

3. “N” (Normal):

   • Thường được sử dụng để chỉ một mức độ nhám chuẩn (chỉ ra bề mặt không được gia công quá mịn hoặc quá thô).

Cách đọc các ký hiệu độ nhám:

• Ký hiệu độ nhám được thể hiện dưới dạng các ký tự kèm theo thông số, như ví dụ:
  • Ra 1.6: Độ nhám trung bình là 1.6 micromet.
  • Rz 10: Độ nhám theo chiều sâu tối đa là 10 micromet.
  • Ra 0.8, Mài: Độ nhám bề mặt yêu cầu phải có giá trị Ra là 0.8 micromet, với yêu cầu gia công bề mặt mài.

Một số ký hiệu tiêu chuẩn của độ nhám:

• ISO 1302 là tiêu chuẩn quốc tế quy định về ký hiệu độ nhám bề mặt. Ký hiệu này giúp truyền đạt thông tin về các yêu cầu độ nhám mà không cần phải mô tả chi tiết quá trình gia công.

Các yếu tố ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt

Ảnh hưởng từ quá trình gia công

Các phương pháp gia công khác nhau như tiện, phay, xọc, mài, doa, cắt dây… sẽ đem lại bề mặt có độ nhám khác nhau. Chẳng hạn tiện đem lại bề mặt có độ nhám thấp hơn phay, còn mài thì còn đem lại độ nhám bề mặt thấp hơn nữa.

Chế độ cắt gồm tốc độ cắt, bước tiến dao, độ sâu cắt cũng đều ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt. Ví dụ như khi độ sâu cắt càng lớn thì khả năng độ nhám càng cao hơn. Do đó nên gia công thô, gia công bán tinh, gia công tinh hay siêu tinh với các chế độ cắt khác nhau đều mang đến thông số độ nhám khác nhau.

Loại dụng cụ cắt được sử dụng và kích thước hình học của lưỡi cắt cũng ảnh hưởng đến thông số độ nhám. Độ cứng, độ sắc nét của lưỡi cắt càng cao thì độ nhám càng thấp.

Ngoài ra chất liệu, độ cứng, thành phần hóa học của phôi vật liệu; cách sử dụng dầu tưới nguội và kỹ năng của người thợ vận hành gia công cũng sẽ ảnh hưởng đến độ nhám của bề mặt vật liệu được gia công.

Ảnh hưởng từ máy gia công

Độ chính xác của máy gia công, độ cứng vững của máy, khả năng hạn chế rung động và các khả năng hoạt động khác của máy gia công đều có ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt vật liệu được gia công. Máy càng kiểm soát độ rung tốt, càng giảm rung động thì độ nhám càng thấp.

Ảnh hưởng từ môi trường

Những yếu tố từ môi trường như nhiệt độ, độ ẩm… cũng tác động một phần nhỏ đến độ nhám bề mặt.

Những ảnh hưởng của độ nhám bề mặt tới chất lượng sản phẩm

Độ nhám bề mặt rất quan trọng trong các chi tiết cơ khí, đặc biệt là các chi tiết tiếp xúc nhau trong các bộ phận chuyển động. Cụ thể độ nhám sẽ ảnh hưởng đến những yếu tố sau của sản phẩm:

• Khả năng chống mài mòn: độ nhám của bề mặt liên quan đến khả năng chống mài mòn do tiếp xúc và do hóa chất, độ nhám càng cao càng dễ bị ăn mòn.
• Tính chất cơ lý của bộ phận: độ nhám là yếu tố ảnh hưởng đến hệ số ma sát, khả năng chịu lực và độ bền của sản phẩm; độ nhám cao dễ sinh nhiệt khi cọ xát và gây ra các vết nứt gãy trên bề mặt.
• Khả năng bôi trơn của bề mặt: độ nhám càng thấp thì càng dễ bôi trơn.
• Khả năng bám dính của bề mặt: bề mặt càng nhẵn với độ nhám thấp có khả năng bám dính cao hơn khi sơn phủ.
• Khả năng phản xạ ánh sáng: bề mặt càng bóng mịn thì phản xạ ánh sáng càng tốt.

Tất cả những ảnh hưởng trên của độ nhám bề mặt đều liên quan trực tiếp đến hiệu suất, khả năng hoạt động và độ bền của các bộ phận cơ khí. Đồng thời nó cũng liên quan đến yêu cầu về thẩm mỹ và độ an toàn của các sản phẩm.

Những phương pháp để cải thiện độ nhám bề mặt

Để cải thiện độ nhám bề mặt, dưới đây là các phương pháp để áp dụng:

• Lựa chọn phương pháp gia công phù hợp.
• Lựa chọn dụng cụ cắt phù hợp và có chất lượng cao.
• Áp dụng chế độ cắt hợp lý.
• Sử dụng dầu tưới nguội trong quá trình gia công.
• Kiểm soát tốt các rung động và độ đảo của dụng cụ cắt.
• Đảm bảo hoạt động của máy móc đều đáp ứng yêu cầu.
• Kiểm soát tốt điều kiện môi trường.